Развитие автозавода АЗЛК

Подготовка производства

Со времен создания ВАЗа наша автомобильная промышленность не приковывала столько внимания. Еще бы - АЗЛК переживал крупную реконструкцию, в которую были вложены огромные деньги. Станки с ЧПУ, роботизированные тележки, автоматизированный складской комплекс, штамповочное оборудование с возможностью быстрой смены штампов, новый моторный цех... Завод должен был стать передовым по технологии производства и обеспечить быструю и безболезненную смену моделей.

В 1985 году журнал "Наука и жизнь" опубликовал интервью с тогдашним генеральным директором АЗЛК П.Коломниковым, фрагменты из которого приведены ниже.

"Гибкие технологии помогут автозаводу менять или радикально совершенствовать выпускаемую модель не раз в 10-12 лет, как это часто бывает, а раз в 3-5 лет, как этого требуют изменения технического уровня в мировом автомобилестроении и, если хотите, мода. Предельно упрощая картину, можно сказать, что сегодня переход на новую модель - это колоссальная ломка, радикальная смена чуть ли не всего оборудования, оснастки, инструмента, систем транспорта. При гибком производстве переход в основном сведется лишь к переналаживанию действующего оборудования, причем без перерывов в выпуске старой модели. Именно в этом и состоит одно из главных достоинств такого производства. Когда говорят о гибком производстве, то имеют в виду производство в основе своей автоматизированное, объединение этих двух тенденций - автоматизации с гибкостью - стало сейчас магистральным направлением прогресса в машиностроении."[8]

"Для новой машины будут введены совершенно новые мощности. Уже построен огромный новый прессовый корпус, в нем идет монтаж оборудования. Завершается строительство нового механосборочного корпуса, где на автоматических металлообрабатывающих линиях будут изготавливаться детали ходовой части машины. Два совершенно новых гигантских корпуса - прессовый и механический - это, по сути, два завода в заводе, именно в них развернется выпуск важнейших узлов и агрегатов для нового автомобиля. Новые корпуса некоторое время будут действовать параллельно со старым производством, которое затем постепенно будет сворачиваться. С вводом этих корпусов АЗЛК станет неузнаваемым. Два новых корпуса вместе с введенным несколько лет назад главным корпусом, где производится сборка и окраска кузова, а затем и сборка всего автомобиля, где он становится на колеса,- все это почти в 5 раз превышает производственные площади, на которых в послевоенные годы начинался выпуск первых моделей "Москвича". Причем за этой цифрой стоит не только увеличение количества выпускаемых автомобилей, не только улучшение самой машины, повышение ее долговечности, освоение новых технологий, но еще и резкое улучшение условий труда. Совершенствование производства - фактор не только технический и экономический, но в огромной мере и социальный."[8]

"Создается новая техническая база организации производства - электронные системы учета и управления, автоматизированные склады и транспорт. Так, скажем, рулоны стального проката прямо с железнодорожной платформы, доставившей их в корпус, автоматически сгружаются, взвешиваются и после считывания марки стали укладываются в ячейки многоярусного (вертикального) склада. Оттуда они в нужный момент будут передаваться на раскройную линию. Полученные с нее заготовки в таре (на поддонах) будут доставлены автопогрузчиком к первому прессу технологической линии или при необходимости автоматически поступят в определенную ячейку многоярусного склада заготовок. Подобным же образом готовая продукция, то есть отштампованные детали, по автоматизированному монорельсовому пути переедут в другой цех - в цех сборки-сварки кузовов. При необходимости их тоже можно направить в многоярусный склад штамповок и уже оттуда подать в кузовной цех, опять-таки по строго определенному адресу - именно на ту сварочную линию, на которую нужно."[8]

"В строящемся корпусе механической обработки будет работать несколько десятков автоматических линий, они объединят несколько тысяч металлообрабатывающих станков, роботов-манипуляторов, транспортных и контрольно-измерительных установок. Поистине производственная структура гигантских масштабов. И при этом структура не только автоматизированная, не только работающая в основном без непосредственного участия людей, но еще и структура гибкая, позволяющая любую автоматическую линию достаточно быстро перестраивать на изготовление новых, хотя и близких по важнейшим параметрам деталей. Более того, многие линии будут одновременно выпускать две разные детали, а некоторые даже три, Прочем станки будут сами узнавать, какая из деталей к ним поступила, и автоматически перестраиваться на ее обработку."[8]

Радужные перспективы, новая модель каждые три года. Были даже опубликованы некоторые вариации дизайнеров на тему уже, фактически, готовой машины. На новом, гибком производстве предполагалось производить широкую гамму моделей и модификаций, включая универсал повышенной вместимости и микроавтобус.

Хэтчбек (5K, ч/б рис) Седан (4K, ч/б рис) Развозной автомобиль (4K, ч/б рис)

Микроавтобус (4K, ч/б рис)

УПВ (4K, ч/б рис)

Чем завершилось громадье планов, всем хорошо известно: одна серийная модель почти за 15 лет, низкое качество сборки, отсутствие подходящего двигателя и объемы производства, не превышающие 120 тыс. машин даже в лучшие для "сорок первого" годы.



Главная || НАЧАЛО РАЗДЕЛА ||